Un pilar importante dentro del mantenimiento es la lubricación, por ello si no existe la lubricación dentro del programa de mantenimiento, o en todo caso, si no se está llevando a cabo la correcta aplicación de esta ,los equipos van a sufrir fallas funcionales futuras,eso es seguro. Está demostrado que una de las causas raíces que genera el 70% (aprox.) de fallas en las máquinas es la Mala Lubricación , es por ello que se debe poner más atención a la lubricación;desde gerencia hasta la mano de obra directa en las actividades de mantenimiento.
Si hablamos de las problemas más frecuentes dentro del área de mantenimiento podemos encontrar lo siguiente:
❌Mala selección de lubricantes.
❌No identificación de lubricantes.
❌Mal almacenamiento de lubricantes.
❌Mal manejo de los eq.usados para las tareas de lubricación (profesionales no calificados).
❌No existe ruta de lubricación, en donde especifique frecuencia y cantidad de lubricante.
❌No existe KPI's de desempeño.
Los problemas listados representa un parte de los múltiples problemas que se generan a partir de una mala gestión,el desconocimiento y capacitaciones no constantes con de la lubricación.
Las consecuencias a partir de estos problemas se traduce en miles de dólares perdidos por hora cuando la máquina entra en falla funcional .Los cambios que se necesita hacer para revertir estos problemas generalmente no requiere de una gran inversión de dinero,hay casos en donde estos cambios llegan a costar entre 2-10% de la cantidad de dinero que llegaría a costar si la máquina entra en falla funcional,es un costo muy bajo en comparación, optemos por una inspección continua,cambio metodologías de lubricación,capacitación y compromiso.
Con un mal plan de lubricación y personal mal entrenado, lo que vamos a tener como consecuencia es fallas constantes de la máquina (lo que se traduce en una baja confiabilidad) y fallas funcionales ( pérdidas millonarias de dinero).
Si lo que se quiere es construir o implementar un programa de lubricación dentro del área de mantenimiento,debemos iniciar haciendo benchmarking, auditorías, evaluación del programa de lubricación ( si lo hay) y capacitaciones,cabe mencionar que cualquier cambio o propuesta de mejora siempres los líderes deben estar involucrados al 100% para tener mayor probabilidad de éxito.Considerar las 6C como un primer paso a la mejora :
✅El lubricante CORRECTO.
✅La cantidad CORRECTA.
✅En el momento CORRECTO.
✅En el punto CORRECTO.
✅Método CORRECTO.
✅Con las personas CORRECTAS.
 |
| Fuente:Propia |
Vivimos con constantes cambios ahora mismo en la industria y sobre todo hablando al área de mantenimiento, por ello es importante tener en cuenta que es la máquina quien tiene que adaptarse a las nuevos cambios/prácticas, no las personas a lo que tiene la máquina.
